导语：本文旨在详细阐述油路设计中关键变量的优化过程，并对各个方案进行深入对比分析。通过对其设计思路的解读，希望能够为解决实际问题提供有益参考。

一、油路布局首要考量

首先，我们将聚焦于电动汽车转子油冷电机方案的独特布局，其核心在于创新性地融合了定子水冷传统方案与转子独有的冷却体系。具体来说，这种油路走向如图所示：

二、电机结构改进

为了实现上述油路布局，电机前后盖及机壳需采用特殊结构，如图所示：

值得注意的是，电机机壳内置多通道轴向流道，以减少流阻。而转子的加工工艺则采用分段焊接形式（该工艺可参考另一篇外文文献），详见下图。

三、仿真迭代优化

仿真过程涉及双向耦合分析，即温度场和电磁场相互作用。此循环包括初始温度设定，再应用两维数模模拟损耗，然后将损耗反馈至三维数模进行温度场分析。如此反复迭代直至达到稳态。在计算中，对转子与空气间隙换热系数采取经验值来估算。

四、实际测量验证

通过对不同位置和工作状态下的实际测量数据，与仿真结果进行比较，最终发现以2300rpm, 7.38Nm工作条件下，误差控制在10%以内。具体数据参见以下图表。

五、性能提升策略

机壳冷却通道优化

三种不同的通道形式如图所示：

分析不同流量条件下的定子和转子温度变化情况，如下：

结论显示，在考虑系统流量和温度需求时，可以根据流量选择最适宜的通道结构。在低流量时，一种方案显著提高了绕组效率；而在高流量时，另一种方案虽然结构更复杂，但效果不逊色。这说明我们应结合冷却液流量来设计最佳通道配置。

转子的进出口角度调整

角度设置如下：

经过几组特定角度值的仿真得到以下结果：

显示第三组为最佳选项。

六、测试方法与设备

七、试验结果总结

八、高效节能概述

此方案相较于风冷技术降低了线圈温度50%，并且比单壳体喷射式加热技术降低了38%，因此是有效提高能源利用率的一种解决方案。