导语：本文旨在深入探讨油路设计中的关键因素，通过对比分析多种方案的优化过程，以期为解决实际问题提供指导。今天，我们将详细介绍电动汽车转子油冷电机的设计理念，并揭示其油路走向、结构特点以及仿真迭代过程。本文旨在通过解读这些技术细节，为行业内的工程师和研究人员提供实用的参考。

一、油路走向

首先，我们来审视这一创新的电机设计，其独特之处在于引入了转子专用的冷却系统。与传统水冷方案相比，这个改进版增加了一条环形流道，从前盖注入到定子铁芯内部，然后经由后盖汇集至转子的中心，再从转子的另一端返回至前盖。这一布局不仅简化了流道，还提高了效率。

二、电机油冷结构

为了实现上述设计，电机的前后盖及壳体需要具备特殊结构，如图所示。此外，壳体内置多入口出口以减少阻力。而对于转子，它采用分段加工并焊接工艺，使其具有独特的构造，如图所示。

三、仿真迭代过程

我们的模拟循环如下：

基于初始温度进行初步计算。

依据损耗数据更新温度场分析。

重复以上步骤直至达到稳态条件。

为了缩短时间，我们使用2D数值模拟计算磁场，而3D数值模拟处理温度场。在空气间隙换热系数方面，我们引用经验值进行估算。

四、实际测量验证

我们对不同位置和工作状态下的温度进行了精确测量，并与预测结果作对比分析。例如，在2300rpm, 7.38Nm工作状态下，误差控制在10%以内见图所示：

五、电机优化策略

选择合适的机壳通道形式：

我们比较了三个不同类型通道（a, b, c）作为案例研究。

结果表明，在低流量时b最有效；而c尽管更复杂但高流量时效果不佳。

根据流量需求选取最佳通道配置以匹配最佳性能。

调整角度设置：

转子的进出口角度是可调参数之一，如下图所示。

经过几组特定角度下的测试得出了以下结果：第三组最优解。

六、实验方法与设备设置：

实验样品开设六个额外通道如同此图描述，

定子部分放置热敏抵抗器监控温标签纸用于记录转子温度，

测量点分布见此处定义

七、试验结果总结：

风冷80分钟需130℃未达平衡；

单壳体60分钟需110℃已达平衡；

壳加轴30分钟需80℃即达平衡；

八、本次研发成果概述：

本方案相较风冷降低线圈50%，单壳体降低38%，证明是一个提升性能的创新路径。