导语：本文旨在深入探讨油路设计中的关键因素，并通过对比分析来评估各种方案的优劣。本文将详细阐述电动汽车转子油冷电机的设计过程，期望为解决实际问题提供有益的参考。今天，我们将分享一篇关于电动汽车转子油冷电机设计方案文献的解读文章，该文详细介绍了油路设计中各个变量的优化过程，并对每种方案进行了系统分析。本文将深入挖掘其设计理念，希望能够为大家提供帮助。一、油路走向首先，我们需要了解该电机整体的油冷方案及其独特之处。如图所示，该方案与传统结构不同，在定子水冷基础上增加了转子的冷却系统。冷却液从前盖流入机壳，形成环形路径，然后通过后盖汇集至转子内部，最终再次返回前盖。

二、电机结构为了实现上述走向，本轮和两端盖以及机壳采用特殊结构，如图所示。此外，轴向通道采用多入口减少阻力。

三、仿真迭代过程仿真主要包含温度场和磁场双重耦合分析。在初始温度下计算损耗，再反馈至温度模拟，以此不断迭代直至稳态。为了缩短时间，2D数模用于磁场，而3D数模用于温度，并使用经验值调整换热系数。

四、实际测量验证通过比较不同位置和实际测量结果与仿真的数据，对比分析得出在2300rpm, 7.38Nm工作状态下的10%误差范围内精确度可观。

五、电机性能优化1）改进机械壳结构研究了三种不同的通道形式，如图所示并比较它们在不同流量下的定子及转子的温度变化。这有助于根据流量需求选择最佳通道配置。

2）调整进出口角度探索了几组特定的角度并得出最优解第三组参数，为最有效配置。

六、测试方法以开设六个通道作为样品进行测试，并放置热敏片于定子线包铁芯及壳体表面。

七、试验结果分三个条件风冷单壳体加轴等共计三次实验显示风冷需80分钟达到130℃未达平衡，而单/双壳体则分别需30分钟达到平衡且效率更高。

八、本质总结相较传统风涡或单层喷涂法本案件线圈降温50%及38%，证明其是一项提高设备能效措施。此外，在初期效果接近但随时间增长区别显著增大，证实其长远价值。