导语：本文深入探讨了油路设计的关键变量优化策略，并对多种方案进行了详尽的对比分析。文章旨在解密电动汽车转子油冷电机设计过程，期望为解决实践问题提供有益的见解。

一、油路布局

首先，我们将聚焦于一种创新性的电机油冷方案，其特点在于，将传统定子水冷设计与转子独特的冷却需求相结合。在这个方案中，油路走向如图所示：

二、电机结构

为了实现上述布局，电机前后盖和机壳结构需要精心规划，如下图所示：

值得注意的是，电机内轴向油道采用分段加工后焊接工艺，这样可以降低流阻。此外，对于转子的加工方式采用分两段处理并焊接（相关信息可查阅另一篇外文资料），其结构如下图：

三、仿真迭代

仿真过程主要包括以下步骤：

通过双向耦合分析温度场和磁场，以初始温度为基础，再应用数模方法计算损耗，并将之反馈至温度场分析。如此循环直至达到稳态状态。

四、实际测量验证

通过对不同位置和工作状态下的实际温度与仿真结果进行比较分析，可以发现以2300rpm, 7.38Nm工作条件下的误差小于10%，具体数据见下表：

五、性能优化

选择最佳的机壳通道形式：三种不同的通道形式如图所示。

调整转子进出口角度：角度设置可参考如下图。

实际测试：在定子内部开设六个通道，如下图。

测试方法及结果

七、总结

此方案不仅显著提高了线圈温度，但也超越了单壳体油冷技术，在风冷系统之前展示出了更高效率。因此，该设计方案是提升电动汽车转子油冷能力的一大创新成就。