导语：本文旨在详细阐述油路设计中关键变量的优化过程，并对各个方案进行深入对比分析。通过对其设计思路的解读，希望能够为广大读者解决实际应用中的问题提供帮助。

一、油路走向

首先，我们将聚焦于电动汽车转子油冷电机方案的特点，其油路走向如图所示。相较于传统方案，本方案在定子水冷基础上增添了转子的独特冷却通道。冷却液从前盖流入机壳，再经过环形通道形成定子铁芯，最后汇集至转子内部，从而实现全方位的冷却效果。

二、电机油冷结构

为了实现上述设计，电机前后盖和机壳需要具备特殊结构，如图所示。此外，采用多入口轴向油道减少了流阻，使得整体性能得到提升。而转子的加工工艺则采用分段焊接形式，以确保最佳性能。

三、仿真迭代过程

仿真分析主要基于温度场与电磁场双向耦合模拟。在初始温度条件下进行初步计算，然后将损耗反馈至温度场模拟中，以此实现稳态迭代。为了缩短仿真时间，我们采用2D数模法来处理电磁场，同时使用3D数模法处理温度场分析。

四、实际测量验证

通过测量不同位置和实际温度值，与仿真结果进行了精确对比分析。在2300rpm, 7.38Nm工作状态下，可获得10%以内的误差，这表明我们的设计具有良好的准确性和可靠性。

五、电机优化策略

优化机械壳部Oil Way：我们探讨了三种不同的Oil Way结构及其在不同流量下的表现，如图所示。这有助于根据系统流量和温度要求选择最适合的Oil Way配置。

转子进出oil口角度调整：通过设置不同的角度值并进行仿真，我们发现第三组组合是最有效的一种安排，如图所示。

六、测试方法与结果

实验样品开启六个单独通道供热管理使用，如图所示。在三个不同条件（风冷, 单壳体oil cold, 壳体加轴oil cold）下测试显示，在30分钟后已经达到了平衡状态，而风冷仅需80分钟才达到这一标准，但未能达到平衡。此外，由时间线可以看出，在最初十分钟内两种带有额外coolant oil 的方式表现相当，而之后差异逐渐扩大，最终展示出这两种新型cooling 方式更为高效。

七、总结与展望

综上，本文提出了一种创新性的改进措施，该措施不仅降低了线圈温升，还显著提高了整体系统效率，为未来研究方向奠定坚实基础，同时也为实际工程应用提供了一套可行且高效的解决方案。