导语：本文旨在详细阐述油路设计中关键变量的优化过程，并对各个方案进行深入对比分析。通过对其设计思路的解读，希望能够为解决实际问题提供有益参考。

一、油路布局首要考量

首先，我们将聚焦于电动汽车转子油冷电机方案的特点，其核心在于创新性地引入了转子冷却系统。与传统水冷定子结构不同，本方案巧妙地融合了环形油路设计，使得冷却效率得到了显著提升。

二、电机结构精细探究

为了实现上述独特的油路布局，本电机前后盖和机壳结构经过精心设计，如图所示。这不仅确保了流体阻力降低，还展现出多进出口轴向设计，以优化整体流动效果。此外，转子的加工工艺采用分段焊接形式（可参考其他文献介绍），如同下图所示，为增强稳定性而设。

三、仿真迭代技术应用

仿真过程涉及温度场与电磁场双向耦合作用，如下图所示。初始温度给定后，基于损耗计算再次调整温度场，这种迭代循环直至达到稳态。为了缩短仿真时间，2D数模用于电磁场分析，而3D数模则适用于温度场评估。在空气间隙换热系数方面，则借助经验值来补充数据缺口。

四、实测验证结果展示

通过实际测试，将不同位置和时刻的温度值与预测值进行对比分析，以2300rpm和7.38Nm工作状态为例，可见误差控制在10%以内，如图表所示。

五、性能优化策略讨论

机壳通道选择优化：

对三种不同的通道形式进行比较分析，如下图所示，从a到b，在流量较低时绕组温控效果提升明显；c相对于b，在流量较高时其绕组和转子温控效果并未超越b。

转子入口角度选择：

角度设置为以下几种情况，每组角度经历仿真分析，如下图所示，最终确定第三组为最佳解答。

六、实验方法概述：

实验样品在定子内部开设六个通道，对应如下图，并且设置热敏电阻监测点分布于线包、铁芯以及机壳等处，以便全面监控温度变化。

七、新旧试验结果对比：

三种条件下的试验结果显示风冷80分钟后仍未达到平衡，而单壳体及壳体加轴两者30分钟内即达平衡，此外，由时间趋势可知两者早期表现相似，但随着时间推移区别愈发明显。

八、本方案优势总结：

与常规风冷及单壷体喷射涡轮涡扇车发动机相比，该方案线圈温度降幅50%，单壷体涡轮涡扇车发动机会使之降幅38%，因此是有效提高电机性能的一项改进措施。